土壤固化劑 土壤硬化劑 黏粘土壤固化劑

土壤固化劑是一種新型的高科技環境友好型筑路材料，將其作用于土壤后，其中多種有效成分與空氣中相應氣體相互作用，發生一系列復雜的物理和化學變化，使原本松散的土壤顆粒形成結構緊密的整體，從而提高了強度和密實度，提高了道路的承載力。并且，使用該產品后固化的土壤具有良好的斥水性和抗凍融性，從經濟、技術、環境和施工方式上都具有良好的可操作性。

1、產品用途

   以分布廣泛且廉價的土壤作為主要原料，可以替代河沙、石料、二灰碎石等傳統筑路材料；可用于市政道路、高速公路、廠區道路、小區道路、人行道、鄉村公路、機場跑道的路基和各種建筑場地的地基處理，也可用于夯土墻、考古挖掘及其他需要穩固土質之場所。

2、理化特點

物理狀態：液體溶于水

儲運條件：可以長期儲存和正常條件下運輸

危險處理：切勿吞食和吸入，不慎進入眼睛立即用大量清水沖洗并送醫。

毒性：無毒、無害、無腐蝕、無污染

燃點：不燃燒

二、產品性能

1、 提高道路性能

1.1提高抗壓強度：土壤固化劑可提高土壤的密實度，被壓實后，其抗壓強度較同量傳統材料相比可提高40-200%以上，可將工地現場的任何土壤處理成堅實耐久的柔性路基，從而使路面具有超強的承載能力。

1.2提高水穩定性：由于其特有的作用機理，降低土壤由于濕度改變而引起的膨脹與收縮。使土壤由親水性變為斥水性，因此它對土壤的固化是永久性的，我們對室內試驗試件及試驗路取芯試件進行了180d和1年的浸水觀測，無散解現象，且強度損失較小，由此說明，經土壤固化劑處理過的固化土具有較好的水穩定性。

1.3提高凍穩定性：因固化土良好的防水性能，從而大大提高了其抗凍融性。固化土在低溫（0℃以下）狀態下，溫縮系數的絕對值比石灰土、二灰土小得多，因此，抗凍性能較好。于實驗室狀態下進行-25℃循環抗凍融試驗，24h無裂紋、無散解。

1.4提高綜合質量：大量的實驗表明，經過土壤固化劑處理過的土壤，其強度、密實度、回彈模量、彎沉值、CBR、剪切強度等都達到并超過了路基材料的驗收標準，從而延長了道路的使用壽命。

2、 降低筑路成本

2.1固化土取代了大量的傳統路面基層材料，而原料土分布廣泛可就地取材且價格低廉價，從而大大降低了筑路成本。與傳統的路面基層相比同比降低成本20％-40％。

2.2可以就地取材，而不需增加昂貴的換土費用。沒有大量的運輸材料，從而節約大量的運輸和人工成本。

3、 節能降耗  有利環保

目前，因對環境造成不可逆的破壞，傳統筑路材料如石料、河沙等被嚴格限制開采，天然筑路材料日趨短缺，筑路成本逐年提高，加劇了工程投資不足與成本不斷上升的矛盾。土壤固化劑無毒、無害、無污染，對周邊農田水利設施及環境沒有影響。可有效解決傳統筑路材料污染問題；以廣泛分布且廉價的自然土壤為基本材料，替代傳統的筑路材料，從而降低筑路成本，經濟效益和生態環境效益特別明顯。

三、作用機理

 1、土壤固化劑與含有一定水分的土壤混合后，在空氣中對應成分參與反應的情況下碳化和結晶，在土壤中形成網格狀穩固結構，穿插在土壤顆粒空隙間形成強度骨架。

2、土壤固化劑的成分和土壤顆粒發生化學反應，激發土壤的自身物質生成不溶于水的堅硬物質，填充在強度骨架之中，使固化土形成不可逆的堅實板體，并具有良好的耐久性 。

3、固化劑溶液中的高價離子可以改變土壤顆粒表面電性，降低土壤顆粒的水膜厚度，提高土壤顆粒間的吸附力，增大密實度，降低滲水性。

四、用法與用量

1.一般要求：

1.1 石灰應采用生石灰或消石灰粉，消石灰中不得含有未消解的生石灰顆粒。

1.2水泥宜用普通硅酸鹽水泥，水泥標號不得低于325號，要求初凝期為4小時以上，終凝期為6小時左右。

1.3固化劑為卓能達土壤固化劑。

1.4 水采用無污染水（牲畜可飲用水）。

1.5 施工厚度：壓實厚度每層以 15 cm到25cm.為宜。

1.6 壓實度：根據設計要求，但不得低于90%。

1.7 施工應避免雨季，且氣溫高于5℃。

2 配比方法：

2.1 根據設計強度要求和室內試驗進行混合料配比，一般情況下：

² 生石灰粉摻量不小于5%。

² 水泥的摻量不小于6%；

² 上述摻料任選其一，雙料共摻效果更佳。

2.2 固化劑推薦用量為每立方土5公斤左右，用5-8倍干凈水稀釋；或結合土壤濕度，通過試驗確定合理的稀釋倍數。

2.3 對有機物質過高的土壤可增加2%石灰進行處理。

3. 施工組織與作業段劃分

應用卓能達土壤固化劑固化路基（或地基）土壤，大面積施工時必須在符合室內試驗指標的前提下先鋪筑試驗路段，在試驗路段的基礎上實施全面施工。施工應采用流水作業法，使每道工序緊密銜接。

土壤固化劑路基（或地基）土施工時，每一流水作業段的長度或鋪筑面積，應經技術、經濟比較合理確定。并綜合考慮下列因素：

⑴ 固化土的凝結時間及最大凝結延遲時間

⑵ 施工方法、施工機械效率與數量

⑶ 噴灑車容積與數量

⑷ 施工季節與氣候

⑸ 操作熟練程度與管理水平

⑹ 作業段寬度與作業環境條件

4.路拌法施工工藝

4.1 測量放線

    用全站儀按坐標法測量恢復中線，每10米設一排樁，并根據路基設計寬度，放出路基邊線，為保證路基有效壓實度和邊坡的穩定，在放路基邊線時應使兩側邊線各寬出20 cm-40 cm為宜。然后測量技術員精確放出水準測量線，確定縱橫斷面的標高，并按設計高程在側釬上做好標記，在進行水準高程控制時應考慮到松鋪系數。

4.2備土整平

根據施工階段所需的土方量拉入施工段路床，按測定的高度和寬度進行大致整平，整平方法一般采用人工配合推土機。

4.3 噴灑固化劑、濕拌

技術人員計算作業段的體積，按每立方應加固化劑數量計算所需的固化劑用量，推薦每立方土使用5公斤固化劑，用5-8倍干凈水稀釋(或結合當地土壤含濕量采用合理倍數稀釋)。將計算出來的補水量和固化劑一并倒入灑水車并充分攪拌均勻，均勻地灑在作業段內。噴灑土壤固化劑水溶液時，宜采用壓力式灑水車或噴管式灑水車，噴灑應均勻，中途不得停車。最好分兩次噴灑，首次先噴灑50%，用機械拌合不得少于兩遍，再噴灑50%拌合兩遍，噴灑第二遍時，要注意補充第一邊噴灑過少部位，達到拌合顏色一致為止，此量根據施工現場環境確定。

4.4 悶料（限于夯土墻施工）

混合料拌合均勻后即可進行悶料，悶料時間為：沙土6小時左右，粘土10小時左右，但不超過1天。針對土塊處理好、松散性好、容易拌合的土壤可免除此環節，如施工工期寬松，最好適當悶料。

4.5 攤布水泥或石灰粉

首先將水泥或生石灰粉用量進行計算，推薦添加水泥量為土壤重量）的6%（含沙量大酌情增加），生石灰粉為土壤重量的5%（含沙量大酌情增加）。將施工路段劃成若干個方格，每個方格按計算的水泥袋數堆放水泥，進行攤布：在攤布時應派專職施工人員控制每一個方格內的水泥數量，保證厚度）和寬度，表面應沒有空白的位置，也沒有水泥過分集中的位置。平面力求平整。攤料過程中，應將超尺寸顆粒及其他雜物撿除。

4.6 再拌合

    測定混合料的含水率，確定是否還需補水，用穩定土路拌機（或農用旋耕機）再拌和。確定拌合深度，由兩側拌向中心，并達到固化底層。每次拌和應有重疊和翻透，不得漏拌，不切割下層，但底層和上層之間不得留有未拌合的“素土”夾層，直到拌和均勻，達到最佳含水率為止。檢查拌和效果，表面顏色要均勻一致，不能有灰條、灰團、花面、麻面等現象，沒有粗細顆粒“窩”，沒有素土夾層，且水分合適、均勻。在公路的中心線及左右用人工挖掘至地層面，檢查是否拌透和拌和的均勻程度，每個施工段上至少5處。對局部嚴重拌和不均勻的，影響質量的，應采取補拌措施。一般情況拌和3—4遍，施工時視情況再定。

4.7 固化土初壓、整平

混合料拌合均勻后，要立即用推土機初步排壓，人工掛線精確整平，再用平地機進行整型。整平過程中，對于局部低洼處，應用齒耙將其表層厚度耙松5 cm以上，并用新拌的混合料進行找補整平，整平時切忌在光滑的平面上進行薄層找補。

4.8 碾壓

    整型后，應在最佳含水量時壓實，要根據路寬、壓路機輪距的不同，制定相應的碾壓方案。通常采用l8T-22T振動壓路機，先靜壓一遍再對固化土層進行壓實作業。具體碾壓時，應本著“先輕后重，先慢后快，先兩邊后中間，先靜壓后振動”的原則，速度控制在頭兩遍應是低速，1. 5km/h -1. 7km/h為宜，以后可用2.0km/h-2. 5km/h的碾壓速度。

碾壓采用縱向進退式，壓路機橫向輪跡一般要求重疊二分之一輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處，后輪壓完固化土面全寬時，即為一遍。碾壓過程中固化土的表面應始終保持潮濕，如表層水分蒸發過快，應及時補灑少量的水。如有“彈簧”、松散、起皮、剪切推移現象，應及時翻開重新拌合。注意：如使用水泥，整個施工過程從水泥攤布到碾壓必須在水泥終凝期內完成。

在碾壓過程中應對施工接縫處進行處理，施工接縫處，應搭接拌合。第一段拌合后，留出5～8米不進行碾壓，在第二段施工時再將前段余留的未碾壓段添加適量水泥和土壤固化劑水溶液重新拌合，與第二段相連一起碾壓。

在碾壓結束前，用采用人工或機械最后一次整形，路拱和超高用符合設計要求。終平應仔細進行，將超高部分刮除并掃出路外，對局部低洼處嚴禁薄層找補。

4.9 養生及交通管制

固化土層每一段碾壓完成并經壓實度檢查合格后應立即中斷交通，開始養生，養生時間為一周。養生方法有：

a）灑水養生，要求路面保持濕潤，避免過濕過干或忽濕忽干，養生期不少于7天。

b）覆蓋塑料薄膜養生，要求用土埝縱橫向封實住。

c）乳化瀝青做下封層養生，條件為基層的面層為瀝青層。

d）上土養生：條件為上層繼續施工固化土層。

5. 廠拌法施工工藝

5.1 一般要求

5.1．1 固化土混合料應在中心站用穩定土拌合機或其它強制式拌合機等廠拌設備進行集中拌合，拌合應均勻。

5.1.2 土應粉碎，防止團塊。

5.1.4 應嚴格按所選定的固化土配合比配料。固化劑稱量必須準確。

5.1.5 出廠時，固化土的含水量應大于最佳含水率1～2%。

5.1.6 采用土壤固化劑時，進入料斗的素土的干濕狀態應基本一致，以保持固化劑水溶液濃度相對不變。固化劑水溶液宜當天配制，當天使用。

5.1.7 經拌合均勻的固化土混合料應立即運輸到鋪筑現場進行施工。運輸過程中宜加以覆蓋，以防水分過早蒸發。

5.1.8 運輸距離與時間應能使固化土在凝結時間內碾壓完畢。

5.1.9 宜采用自卸式運輸車與攤鋪、碾壓機械相配套，做到隨拌隨運隨鋪隨壓。

5.1.10 固化土鋪筑前，下承層表面應拉毛、去除浮物、灑水濕潤。

5.1.11 到場的固化土混合料可按數量均勻分散地直接卸于下承層面上，避免集中堆料過高，造成松實不一致。

5.1.12 攤鋪可采用各類攤鋪機械，亦可采用人工攤鋪或人工加抓斗式挖掘機聯合攤鋪。在較低等級道路上，沒有攤鋪機時，可采用攤鋪箱攤鋪混合料，也可以用自動平地機按以下步驟攤鋪混合料：

⑴ 根據鋪筑層的厚度和要求達到的壓實干密度，計算每車混合料的攤鋪面積；

⑵ 將混合料均勻地卸在路幅中央，路幅寬時，也可將混合料卸成兩行；

⑶ 用平地機將混合料按松鋪厚度攤鋪均勻；

⑷ 設一個3～5人的小組，攜帶一輛裝有新拌混合料的小車，跟在平地機后面，及時鏟除粗集料“窩”，補以新拌均勻的混合料，并與粗集料拌合均勻。

5.1.13 固化土的養生同4.9。

5.2 施工流程

5.2.1 測量放線，準備下承層。

5.2.2 選擇土場，進行室內實驗。

5.2.3 確定配合比。根據室內實驗的結論確定最佳方案和最佳配合比。

5.2.4 集中拌合。根據拌合機料斗容量計算每斗料應摻入的土壤固化劑稀釋液，按廠拌要求進行拌合。

5.2.5運輸。將拌合均勻的混合料及時運至施工現場。車上的混合料應該覆蓋，以減少水分的損失。

5.2.6 攤鋪。應采用瀝青混凝土攤鋪機或穩定土攤鋪機攤鋪混合料。如下承層是穩定細粒土，應先將下承層頂面拉毛，再攤鋪混合料。拌合機與攤鋪機的生產能力應相互匹配。對于高速公路和一級公路，攤鋪機宜連續攤鋪，拌合機的產量宜大于400t/h。如果拌合機的生產能力較小，在用攤鋪機攤鋪混合料時，應采用低速度攤鋪，減少攤鋪機停機待料的情況。在攤鋪機后面應設專人消除粗細集料離析現象，特別應該鏟除局部粗集料“窩”,并用新拌合料填充補。

5.2.7 固化土混合料的整型、碾壓、成型等與路拌法相同。